Formation : Piloter l'amélioration continue en industrie

Maîtriser les bons outils pour améliorer durablement ses performances industrielles

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Formation présentielle
2 jours - 14 h 1 300  € HT
  • Petit-déjeuner d’accueil et repas du midi offerts

Objectifs


Pré-requis


Pour quel public ?


Les plus


Programme détaillé

Principes et méthodes de l'Amélioration Continue en industrie

L’Amélioration Continue, une solution actuelle aux problématiques industrielles :

  • Comment mieux répondre aux exigences clients ?
  • Comment réduire les coûts sans dégrader la qualité ?
  • Comment mobiliser les équipes en utilisant les outils de l’Amélioration Continue ?

Utiliser la méthode PDCA (Plan-Do-Check-Act) comme fil rouge de l’Amélioration Continue

Comment mettre en place ou dynamiser votre démarche d’Amélioration Continue en industrie ?

La suite de la formation se déroulera en alternant points théoriques et exercices d’application à partir de cas pratiques choisis par les stagiaires.

Mettre l’écoute clients au cœur de sa démarche d’amélioration continue

  • Identifier les attentes des clients et faire entrer leur voix dans l’entreprise
    • Diagramme de Kano
    • Matrice d’analyse des besoins et attentes
    • Management par percée

Cas pratique : Identification des besoins clients dans l’exemple industriel choisi par les participants et application des grilles d’analyse

  • Maîtriser les outils de déploiement et de priorisation des objectifs industriels autour des attentes du client
    • Matrice de déploiement
    • Diagramme en X

Cas pratique : Construction d’une matrice de déploiement d’un projet industriel

Réaliser un diagnostic de son activité industrielle pour identifier les risques et les sources de pertes

  • Mettre en place des méthodes d’analyse autour de :
    • La prévention des risques (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité)
    • La chasse au gaspillage (Value Stream Mapping)
    • La réduction de la variabilité (Analyse Qualité, Coûts, Délais)

Cas pratique : Identification des risques et des sources de gaspillage dans une activité courante de votre entreprise en utilisant les outils vus précédemment

  • Quels systèmes de surveillance et d’alerte mettre en place pour identifier les anomalies sur le terrain ?
    • Management visuel
    • Chasse aux anomalies
    • Carte de contrôle et Pareto
    • L’œil du client
    • Mesure au démérite

Cas pratique : Exploitation des relevés de l’œil du client, de la carte de contrôle et du diagramme de Pareto

Mettre en évidence les causes des problèmes identifiés et mettre en place les actions correctives adaptées pour améliorer ses performances industrielles

  • Identifier les causes des problèmes
    • 5M : structurer la recherche des causes (Main d’œuvre, Matière, Méthode, Milieu, Moyen)
    • 5P (5 Pourquoi) : comprendre l’origine des causes profondes de la situation
    • Méthode QQOQCP (Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?) : obtenir des informations sur toutes les dimensions du problème
    • Diagramme de Veitch : mettre en évidence les simplifications possibles
  • Prendre des dispositions qui participent directement à l’atteinte des objectifs : le « juste nécessaire »
    • Leviers de maîtrise de la performance industrielle
    • Standardisation du travail
    • Systèmes d’alerte et anti-erreurs

Cas pratique : Recherche de solutions aux risques identifiés en utilisant les outils pertinents, dans l’exemple industriel choisi par les participants